防水有助于防止漏水和渗漏问题。这不仅能够保护建筑物内部设备和贵重物品，还能提供舒适的居住和工作环境。今天让小编来大家介绍下关于环氧沥青厚浆型涂料的问题，为在防水方面有需要的人群解疑答惑。
文章目录列表:
1.管道外防腐做法？管道内壁怎么防腐2.钢结构防腐涂料有哪些？
3.筏板基础设计时，地下水对混凝土无腐蚀性，在干湿交替环境中对钢筋有中等腐蚀性，需做哪些特殊要求？
管道外防腐做法？管道内壁怎么防腐
管道外防腐做法 管道内壁怎么防腐
防腐蚀保护
1、防腐蚀处理的部位种类
1）腐蚀性土壤、水环境条件对管外表面进行环氧煤沥青防腐蚀处理。
2）永久性外露的钢制结构件（如法兰短管）。
3）钢材表面进行的涂料短期防腐蚀处理（承插口钢圈等）。
2、管道外表面防腐蚀保护
1）范围
包括指定区域的标准管、异形管和配件等管材砂浆保护层表面环氧煤沥青防腐蚀。防腐处理为：底漆一道、面漆两道，总厚度400μm。
需要进行环氧煤沥青防腐的范围见表5.4-1。
表1管道外表面防腐蚀保护范围
2）防腐涂料的技术指标
⑴防腐涂料采用快干超厚浆型环氧煤沥青涂料。环氧煤沥青涂料的技术指标，即甲组份（漆料）、乙组份（固化剂）和甲、乙两组分按比例混合后按规定方法喷涂后的漆膜的技术指标，应分别不低于《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术指标》SY/T0447中表3.1.2-1
3.1.2-2和3.1.2-3的要求；并不低于本技术条款表5.4-1要求。
表2环氧煤沥青涂料应同时满足的质量指标
⑵ 涂料应有出厂合格证、产品说明书、批号、涂装工艺参数等。
⑶ 承包人应对每批涂料的质量指标进行复验，并提供复验报告。
3）表面预处理
⑴ 防腐蚀施工时，水泥砂浆保护层含水率不应大于6%，且表面无水渍。
⑵ 应采用手工或动力工具将表面水泥灰渣及疏松物清除，然后用干净毛刷、压缩空气或工业吸尘器将表面清理干净。
4）涂料配置
⑴ 环氧煤沥青涂料应放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和接近火源。
⑵ 承包人应制订保证施工人员人身安全、防止环境污染和清洗工用具的安全操作规程。
⑶ 漆料（甲组分）在使用前应搅拌均匀。由专人将甲、乙两种组分按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，使用前放置熟化30min。涂料应根据工程所需的数量分批配置，现配现用。配好的涂料应在规定的使用期内使用完毕。
⑷ 刚开桶的底漆甲组分和面漆甲组分原则上不再调入稀释剂。配好的涂料在必要时，可加入≤5％（重量比）的稀释剂。
5）防腐层施工
⑴ 涂装时相对湿度应不大于85%且环境温度应不低于5℃。大风、雨、雾天气及强烈阳光照射下不宜进行室外施工。
⑵ 可采用高压无气喷涂，涂层厚度必须均匀。
⑶ 底漆：表面预处理合格的管材应尽快涂刷底漆，间隔不得超过8小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。面漆：底漆表干后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。在常温下，底漆、各道面漆的间隔时间不应超过24h。
⑷ 涂装结束，涂层实干后方可运输。
6）防腐层检验
⑴防腐层表干、实干与固化：表干——用手轻触不粘手；实干——用手指推不移动；固化——用手指甲重刻不留刻痕。
⑵外观检验：涂层外观光滑平整、颜色均匀一致，无气泡、流挂及开裂和剥落。对涂敷过的管材要逐根检查。
⑶厚度检验：以防腐层等级所规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测。每20根管抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右4点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格。再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。厚度不合格的防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。
⑷漏点检查：对指定区段的防腐管，应进行SY/T0447标准5.4节的漏点检查。
⑸粘附力检验：防腐层固化后，按SL105第3.4.5条检验。每20根管抽查1根，每根测1点。如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。
⑹运输保管：在运输、装卸、保管等过程中，必须使用橡胶垫和尼龙吊带；并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。贮存超过28天以上，必须对防腐蚀层有效苫盖，防止涂层曝晒老化。
3、金属结构外露面防腐
1）执行标准
金属结构外露面的防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》SL105。
2）品种及厚度
底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度80μm；中间漆：环氧云铁防锈漆，干膜厚度00μm；超厚浆型环氧沥青防腐漆，干膜厚度70μm。
3）涂装前表面处理法兰和短管表面防腐采用压缩空气喷砂或电动工具对金属表面进行除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的Sa2.5级。
4）防腐层施工
⑴涂装时相对湿度应不大于85%且钢材表面高于露点温度3℃以上，环境温度不低于5℃。大风、雨、雾天气不宜进行室外施工。
⑵可采用刷涂、喷涂或高压无气喷涂，但涂层厚度必须均匀，刷涂时各道漆涂装方向应相互垂直。
⑶表面预处理合格的管材应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过4小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。底漆（中间漆）表干后，即可涂中间漆（面漆）。涂刷要均匀，不得漏涂。在常温下，两道涂层之间涂装的间隔时间不应超过24h。
应保证各道涂膜表面不发生砂尘、水、油等影响涂层质量的污染。
⑷涂装结束，涂层固化后方可运输，并在运输中采取可靠措施防止涂层被破坏。
5）质量检验及验收资料，执行SL105相关规定。
4、承插口防腐
承插口钢圈的防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》SL105。
承插口只涂一道环氧富锌底漆，厚度40μm。
管道内防腐工艺有突破性进展
小口径管道内涂层
管道内防腐技术多年来是石油工业研究的课题，各油气田对于注水管道、污水管道、注聚合物管道都进行了防腐涂装，其中应用最多的是液体环氧和环氧粉末。在许多工程上对于中小口径来说除锈用喷砂工艺、涂装工艺用静电喷涂、无气喷涂或高速旋喷等技术；应用最多也是质量最易保证的是单根管工厂预制，管线焊后补口是研究的主要课题。其中管内爬行补口车近几年有一定的发展，胜利油田、大庆油田都有不少的应用。北京杨奇技术开发公司是一个专业化的内涂补口公司，D219以上管线小车可无线遥控，内涂补口工具发展迅速；很多工程采用预制涨口加内涂短节工艺，这在很多油田大量应用也很成功，应用最多的是大庆建材公司，为注聚合物工程加工的环氧粉末内涂层管线；也有不少采用管道焊接后整段管子挤涂工艺。这些不同的技术也都形成了一定的市场，多数应用也比较成功。
大口径管道内喷涂工艺
随着西气东输工程输气管道内涂减阻涂层的要求，我国引进和开发了大口径内壁抛丸除锈技术及内喷涂技术，这样就填补了我国内抛丸除锈技术的空白，大大提高了除锈效率。其中中油管道防腐工程有限公司引进了内抛丸喷涂作业线，青县一机厂自行设计制造了内抛丸涂装作业线。在相应的几个大的钢管厂也都建立了内喷涂作业线。这就满足了西气东输工程的需要，这些作业线的概况为：钢管预热除锈，其中内抛丸效率达到300～400m2/h，抛丸除锈后采用真空抽吸或倾管倒出余砂并高压吹扫干净。喷涂采用高压无气喷涂以及配套的内伸杆式喷涂法，钢管原地旋转内伸杆插入钢管中后退时喷涂，一次喷涂厚度可达50～100μm。喷涂后用玻璃试片灯光检查有否漏涂，然后自然固化，也可以加热固化，最后用盖板封管口防止污染。西气东输工程有这样的作业线5～6条。我国的大口径内涂层技术达到了当代国际先进水平。
钻杆油管内喷涂
在钻井过程中钻杆内腐蚀及疲劳破坏是钻井过程中的一大损失，为减少腐蚀华北石油一机厂引进美国钻杆内涂层作业线及国外PC200涂料，每年涂装钻杆或油管50～100万米，这样可以延长钻杆寿命1～2倍，该工艺流程为：钻杆丝扣热水除油，进加热炉去除表面有机物400℃30min，内喷砂除锈Sa2.5级，喷单组份环氧底漆，连续炉干燥80～150℃30min，喷涂单组分面漆，批次炉固化200℃ 30min,检测出厂。该涂层的技术指标为：涂层厚度250～300μm。耐磨性12.5L砂/1μm。在高温高压浸泡，pH＝12.5、150℃、70Mpa压力、24h涂膜无变化。该涂料使用10年来效果很好。目前国产化产品单组份SN222涂料已通过12万米钻井考验，目前上海赛能新材料有限公司大规模生产使用，各项指标与工艺性能达到国际先进水平。
钢结构防腐涂料有哪些？
防腐蚀涂装 5.1 设计规定 5.1.2 涂装工程不是永久性的。根据对八十年代我国建筑涂装工程的调查情况，在化工介质作用下的防腐蚀层寿命。短的不足1年，超过5年而不需要全在维修的属于少数，平均使用年限约为3年左右，其中室内涂装情况明显比室外涂装好。涂层使用年限短暂的原因主要存在以下方面： 1、大量基层处理不合格： 2、设计涂层配套不够合理，或涂层厚度太薄； 3、涂料质量低，市场上还存在大量不合格品，一时还难以控制； 4、施工不符合规定，经常发生偷工减料。 鉴于防腐蚀涂装工程费用较高，一般约占钢结构工程造价的50%；因此为了合理投资，有利生产、有必要根据构件的重要性、维修的难易程度，结合建设单位的要求等，确定涂层的设计使用年限，再由设计使用年限确定涂层的配套构造。设计使用年限分别定为2年、4年和8年以上，是根据目前国内涂装生产质量和施工现状中的中高水平，还结合工厂维修的合理周期确定的。设计时，还可按不同性质和投资的工程要求确定，要求高质量的应提高设计使用年限。 5.1.3 防腐蚀涂层的厚度与使用年限关系密切。参考国内外有关钢结构 涂层的有关规范和标准，在无化学腐蚀条件下一般为100~200um，在严重腐蚀条件下可达300um。本规定基本上根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》，按设计使用年限、构配件腐蚀性等级和室内外条件分别规定最低涂层厚度。表3只适用于气态或固态介持，不适用于液态介质作用的地面、储罐等。 5.1.4 混凝土构件的涂装，由于混凝土本身对腐蚀性介质有一定的抵抗能力，因此要求涂层厚度比钢构件低一些。除防腐蚀涂料外，表5还推荐了刷两遍聚合物水泥浆的涂装；聚合物水泥浆属于水泥体系，可以在潮湿水泥基层上施工，附着力好，可耐中等以下的介质腐蚀，而且施工方便，适合用于水泥基层。 5.1.5 混凝土基础、基础梁的防腐蚀按《工业建筑防腐蚀设计规范》可以采用多种方法，表面涂防腐蚀涂料是方法之一。 5.1.6 混凝土预制桩在地下水或污染土的PH值小于4.5的腐蚀条件下，宜采用防腐蚀涂料保护：若仅有硫酸盐的腐蚀时，宜采用抗硫酸盐水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通水泥制作，只是限于条件不能实现时才推荐涂涂料的方法，因为在混凝土桩表面涂涂料施工不便且周期长。地基土或地下水的腐蚀性随深度而变化，所以桩的防腐蚀涂装不必满涂，只需在有腐蚀部位涂装就可以。 5.1.8 化工厂的建筑物大部分均处于中等或弱腐蚀的室外大气中，外墙面除抹面外不需要特殊的防腐蚀保护。现时厂房大部分采用外墙涂料进行装修，如果采用耐腐蚀性能较好的，因此予以推荐。 5.1.10 《工业建筑防腐蚀设计规范》中没有列入涂料地面。本规定根据近几年涂料地面应用的实际经验，将其列入，但仅限于中等或弱腐蚀条件下无车辆行驶和重型设备检修的地面。实际上在腐蚀和磨损不大的厂房，涂料地面（如化验室、仓库、制药厂房等）使用效果良好，不但施工和维修方便，而且经济美观。涂料地面一般有刮涂和刷涂两样，目前厚度一般为1~3mm，使用薄型涂料时也有小于0.5mm的，考虑到防腐蚀要求，厚度规定不小于1mm。 5.1.11 涂料的耐磨性不高，不适用于有机械磨损的池槽衬里。池槽内衬有液体压力作用，因此构造和材料均要求抗渗生较高。 5.1.12 铝和铝合金构件一般应结合其耐腐蚀性能合理选用，表面不需防腐蚀涂装。本规定考虑在特殊条件下，有中等腐蚀而需要防腐蚀涂装时的涂层厚度要求。 5.2 底漆选择 5.2.1 底漆主要起连接基层与后道漆的作用，因此，选择底漆既要考虑基层条件，还要考虑其与后道漆的粘结力。一般防腐涂料生产厂所提供的配套底漆已综合考虑了这两方面的因素，但是对有些特殊要求，如混凝土基层干燥达不到要求，基层为有色金属，或涂层的使用年限使用要求较长，而配套底漆不符合要求时，应采用湿固化型底漆、有色金属专用底漆或增加富锌底漆等，但应注意相互的配套性良好。 5.2.2 在金属加工厂加工的钢构件或钢本件，如设计不提出要求，往往在除锈后即涂上油性红丹防锈漆或其它防锈漆，可能与后道防腐蚀漆不配套，这点必须引起设计人员注意。 5.2.3 乙烯磷化底漆相当于金属面的磷化处理，且效果更好，能提高底漆与金属基层的附着力，常与附着力较差的乙烯类底漆配套使用，但只能涂一道，且涂膜很薄，因此不能代替底漆使用。 5.2.4 含红丹或铁红类颜料的底漆与锌、铝等有色金属会发生化学反应而促进腐蚀，因此不得采用。根据实践经验，锌黄类底漆或锌铝基层的专用底漆效果较好，而且在涂底漆前在锌、铝基层表面先涂一遍乙烯磷化底漆效果更好，有一些使用单位大力推荐。 5.2.5 当混凝土工程受现场施工条件或环境影响的限制，基层表面的干燥程度难以达到含水率6%的要求时，可以采用湿固化型的底漆，湿固化底漆可以在含水率超过6%的基层上固化良好。但是多数涂料品种没有湿固化型底漆，则可以用一遍环氧固化底漆过滤，然后再做其他底漆，因为环氧底漆与大多数其它底漆均配套良好。 5.2.6 带锈底漆的品种很多，但是在工程应用中发生的问题也不少。因为各种带锈底漆并非对钢铁基层无除锈要求，相反，它们对锈层的成分和厚度都有不同的限制和要求。除此而外，对施工环境温湿度、涂装工艺等都有严格要求。因此，带锈底漆更符合于化工厂使用，因为在工厂的涂装，多数条件都是固定的，容易积累经验和掌握。化工厂或工地钢构件的锈层成分复杂，而且有时厚度极不均匀，施工单位也不固定，产生问题的因素多。但是本规定不能对带锈底漆禁用，因为也有一些前段时间使用成功的，特别是维修时，限于条件，其它除锈方法难以保证质量时，采用带锈底漆可以解决施工中的一些困难。因此，为了保证工程质量，减少损失，对带锈底漆作了较多条件的限制使用。 5.2.7 钢铁基层大部分可以不刮腻子，水泥基层中的局部特别是地面工程，需要用腻子填平表面孔隙。当基层需要刮腻子时，不应随意使用一般的腻子，而应采用与防腐蚀涂料相配套的腻子，否则将影响与后道漆的粘结力和涂层的防腐蚀效果。 5.2.8 底漆与基层的附着力直接影响防腐蚀涂层的质量，因此要求比一般涂料严格一些，要求不低于2级。水泥基层附着力的测试方法与金属不一样，应采用国家标准《色漆和清漆漆膜划过格试验》（GB/T 9286-88），用水泥底材进行试验。地面涂料与水泥基层的附着力，按国家标准《水泥地板用漆》（HG/T 2004-91）规定不低于0级。 5.2.9 未中性化的混凝土指未经中性化处理的新浇筑混凝土，其表面呈强碱性，一般PH值在12以上，不耐碱的底漆不能直接往上涂装。 5.2.10 用稀释的清漆在多孔材料基层上打底，能渗入基层，提高底漆与基层的附着力。 5.2.11 表8所列底漆，系除配套底漆以外防腐蚀涂层常用的底漆。 无机富锌底漆在建筑中较少使用，主要的问题是对基层除锈要求很高，但只要除锈得到保证，无机富锌的防锈性能优异，在潮湿的环境下使用效果很好，且耐高温。 环氧富锌底漆常用于对耐久年限要求高的室外钢结构或潮湿环境下的钢结构。其除锈要求低于无机富锌底漆，而且防腐蚀性能较无机富锌底漆高，在配套方面，它的后道漆宜涂云铁环氧或氯化橡胶底漆，不宜直接喷涂各种面漆。 稳定型带锈漆是带锈底漆中相对比较容易掌握的一种，可以代替底漆使用。 环氧和环氧沥青湿固化底漆不推荐用于金属基层上，因为潮湿金属基层上使用湿固化涂料难以保证好的附着力，而且一般化工建筑的钢构件，采取措施使其达到干燥要求并不困难。 5.3 涂料的选择与配套 5.3.1 防腐蚀涂料按其综合性能和价格等依次分为甲、乙、丙三类，主要用于按不同设计使用年限的涂层配套进行选择面层涂料；设计使用年限要求长的应选用综合性能较好的甲、乙类涂料，设计使用年限短的可选用价格较低的丙类涂料；这是涂料质量、价格与基层处理、涂层配套之间的优化组合关系，避免因不均衡搭配造成的浪费。 对涂料品种的选择，除了被涂装基层、室内外环境、腐蚀条件、设计使用年限和经济条件等客观因素外，应结合不同涂料的特点，所长避短地进行选择。 表9中所列品种均为建筑防腐蚀涂装中的常用涂料品种和型号，实际生产中改性涂料品种繁多，因此相应的技术性能也可能有所提高或降低；使用本表时，应结合型号因地制宜地选用 。 涂料耐酸碱和耐水性能“良好”的宜在气态或固态介质中使用，上述性能“优异”的可以在液态介质中使用。 涂料耐候性能“优异”的一般是指成膜物质和主要填料的耐候性均好，而且有工程实例的，因此性能比较持久和稳定。耐候性“一般”的系指成膜物质耐候性并不好，但是经过这种种类改性后可以用于室外涂料，有工程实例，或在国内目前生产该种涂料常用的树脂牌号耐候性一般，虽然可用于室外，但使用年限会受影响者。 涂料与基层的附着力主要是指与涂料同一种成膜物质的配大亨底漆与基层的附着力，有些涂料的配套底漆主要成膜物质的成分改变了不包括在内：例如G615型过氯乙烯底漆的主要成分已经改变，因此与基层附着力由性能“一般”提高到“良好”。呋喃玻璃鳞片涂料没有注与基层的附着力，因为呋喃树脂的固人经剂是酸性的，对钢铁或水泥基层均有腐蚀，故不能直接使用。 防腐蚀涂料主要用于气态介质或粉尘作用下，所以除了玻璃鳞片涂料常用于液态介质作用以外，其它涂料均提供气态使用温度。液态使用温度低于气态使用温度，设计时应根据具体条件选用。此外，表中的使用温度大部分低于产品说明书中所列温度，因为产品所提供的使用温度是在无腐蚀条件下试验的，而防腐蚀涂料都是在腐蚀条件下使用，因此将使用温度降低。 5.3.1.1 室外涂装问题发生最多的是在涂料的耐候性方面，原因是有的设计选用了耐候性不良的涂料，还有许多设计没有注明要求户外型涂料，而生产厂为了节约成本，涂料中的填料采用了耐候性不良的填料，导致涂层的迅速粉化、变色。 5.3.1.2 大量工程实例说明，沥青和环氧沥青涂料用于有水的室内或地下部位效果很好，长期埋于有腐蚀土中的沥青类涂层基本完好。氰凝防水涂料用于水池、桩等防水防腐蚀的工程效果良好，因此推荐使用。 5.3.1.3 储槽或污水处理池因为内壁长期受有压力的腐蚀性液体作用，比气体或固体的腐蚀严重，因此内壁防腐要求采用抗渗性和防腐蚀性能都比较好的涂料，如树脂类涂料或玻璃鳞片涂料。 5.3.1.4 地面涂料要求耐磨、耐冲击、附着力好，现已有专供地面使用的涂料。工程应用的经验表明，彩色地面用于腐蚀部位时，容易忽略面层颜料的耐腐蚀性能，因此造成地面受腐蚀后变色而影响美观和使用。 5.3.1.5 厚浆型涂料每层干膜厚度一般在50~100um。当设计涂层厚度在于150um时，采用厚浆型涂料可以减少喷涂遍数，大大减少涂装工作量和缩短工期；但愿，在溶剂型涂料中，同样厚度的涂层，采用薄型涂料比厚浆型涂料质量好，涂膜的针孔少。 5.3.2 表10适用于建筑的地上构本件，不包括地面、地下构筑物和池槽衬里。防腐蚀涂层的使用年限，主要从四方在进行保证；除锈等级、底漆的附着力、涂层的质量和涂膜最大限厚度。表10是根据我国国情提出的，包括涂料的生产质量，正确施工所能达到的水平，以及正常使用维修条件下的经验构造和数据，超不过4年。但实际用手工除锈较难达到St3级，只有采用动力工具认真施工才达得到，这是考虑到国内现时大部分或全部采用喷砂除锈确有困难的实际确定的。底漆的附着力一般都能达到2级，较好的底漆可达到1级，达标并不十分困难。对于涂料的质量，因为甲类和乙类涂料品种对涂层寿命的影响并无明显差别，有时受产品质量的影响还大些，因此不作具体限制，可根据经济和技术条件选择。但通过工程经验表明，在钢基层增加喷锌、铝层能大幅度提高涂层的寿命，只是造价较高；采用富锌底漆虽不如喷锌、铝效果显著，也能延长使用年限；因此，当设计使用年限要求大于8年时首先推荐喷锌、铝或富锌底漆，而使用年限为4~8年的钢构件，当处于室外潮湿环境下，也推荐增加富锌底漆。对设计使用年限为2~4年的涂层，涂料品种可不受限制，但为了合理搭配，避免浪费，不推荐甲类涂料。涂层厚度在本规定表4中已按设计使用年限分别规定了最小厚度，在此不重复说明。根据工程调查，混凝土构件的使用年限主要也是与基层处理、底漆附着力、涂层质量和涂层厚度有关。混凝土的基层处理未分等级，因此不分使用年限要求，必须都要满足本规定的要求。底漆的附着力是指涂料与水泥基层的附着力，设计使用年限为4~8年时不低于2级，大于8年时不低于1级这个标准，比钢构件容易做到。为了提高底漆与基层的粘结效果，在设计使用年限大于8年时，要求增加一道稀释的清漆打底，设计使用年限小于8年时可用稀释的清漆代替底漆。涂料的质量分别要求为甲、乙、丙三类以示区别。涂层的厚度按本规范表5的规定。 因为表10的每项要求都与涂层的使用年限有关，是最低标准，因此，任何一项达不到要求时，设计使用年限都只能按低者考虑。 由工厂加工的钢构配件有时限于生产条件，采用Be级酸洗除锈，Be级的钢材表面粗糙度不如喷砂好，但优于手工除锈，因此按相当于Sa2级处理。 5.3.2.1 良好的配套性通常指后道漆对前道漆没有腐蚀、溶解等不良作用，而且粘结良好，标准适当。 5.3.2.2 喷锌、铝或热镀锌在室外或潮湿环境下对提高涂层的耐久年限有明显效果。热镀锌必须在工厂进行，价格较高，喷锌、铝可以在现场施工，价格相对低些，但施工速率较慢。喷锌、铝的厚度要求根据国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》，热镀锌厚度参照国家标准《畏电线路铁塔制造技术条件》（GB 2694-81）确定。 5.3.2.3 乙烯磷化底漆含磷酸，呈酸性反应，所以会与呈碱性反应的底漆发生不良反应，富锌类底漆无机富锌中的水玻璃是碱笥的，环氧富锌的胺类固化剂也是碱性的，因此都不能本套使用。 5.3.2.4 无机富锌漆内含有钠水玻璃，呈碱性反应，所以后道漆应具耐碱性。 5.3.2.6 采用各种中间漆是完善涂层配套中的手段之一，例如薄型涂料的涂层，可以采用同类的厚涂型中间漆，以减少喷涂遍数；当底漆与面漆间因各种原因附着力或配套性不良时，均可采用配套的中间漆过滤。 5.3.2.7 清漆的耐紫外线性能不好，故不推荐用于室外。
筏板基础设计时，地下水对混凝土无腐蚀性，在干湿交替环境中对钢筋有中等腐蚀性，需做哪些特殊要求？
1、溶剂型富锌底漆
溶剂型环氧富锌底漆含有大量的锌粉粒子，与钢铁表面之间紧密接触，起到牺牲阳极保护的作用。锌粉与空气中的或者接触生成锌的各种难溶碱式盐，会填没涂层中的空隙，增加屏蔽性。紫外线对无机富锌涂层的作用也比有机涂层要小得多，因此耐老化性能要强于有机涂层。
2、水性环氧富锌底漆
水性环氧富锌底漆是以环氧树脂、硅酸乙酯、锌粉为主要原料，增稠剂、助剂、水组成的特种水性涂料，适用于各种钢铁构件的长效防腐底漆。
3、脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆
脂肪族聚氨酯面漆是以脂肪族异氰酸酯组分和高级丙烯酸树脂、颜料、助剂和溶剂等组成的漆料为羟基组份双组份自干涂料。
钢结构防腐涂料施工要点
1、施工前钢结构表面应除锈，并根据使用要求确定防锈处理。
2、钢结构表面的杂物应清除干净，其连接处的缝隙应用防腐涂料或其他防腐材料填补堵平后方可施工。
3、施工时对不需作防腐保护的部位和其他物件应进行遮蔽保护，刚施工的涂层应防止脏液污染和机械撞击。
4、施工防腐涂料应在室内装修之前和不被后继工程所损坏的条件下进行。
5、施工过程中和涂层干燥固化前温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于90%，空气应流通。当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时不宜作业。
需按《工业建筑防腐规范》要求设计。需注意：1.垫层砼应用C20（而不是C15）
2.腐蚀性环境下，筏板砼强度等级为C35。
3。地下室外墙及底板保护层厚度为50mm。注意，环境类别也不是楼上说的二b环境。这个是强条。具体请查阅《工业建筑防腐规范》4.5.3条。
另外，需做防腐处理，说明可以按如下：
筏板、基础以及墙、柱的-0.500标高以下范围作如下的防腐蚀处理措施：
a.垫层采用100厚C20耐腐蚀垫层（可采用碎石灌沥青或沥青混凝土）；
b.做好垫层或侧模后，在垫层和侧模表面贴环氧沥青玻璃布两层，
或涂环氧沥青厚浆型涂料两遍。
c.筏板面、基础面以及-0.500标高以下的柱表面贴环氧沥青玻璃布两层，或涂环氧沥青厚浆型涂料两遍。
如果对你有帮助，请选为最佳答案。希望能帮到你。
通过上文的阅读，想必大家都对环氧沥青厚浆型涂料施工方法有了一定的了解，建筑防水是一个系统性的工程，需要从材料、设计、施工、维护等多个方面进行综合考虑，希望以上内容对您有用，能解决您的问题，更多防水问题请咨询防水专业人员。
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